这是深中通道8车道的隧道沉管制造过程。由于深中通道沉管，采用的是钢壳混凝土沉管，因此钢壳的生产制造是在另一个工厂进行，地点位于伶仃洋的龙雪岛。在这里他们像造船一样对钢壳进行分段制造，每一节沉管都是由1960块钢板焊接而成。

所焊接的焊缝接近40万米，制造完成后的钢壳重量将达到8000吨。接下来他们将通过驳船，把钢壳运往70公里外的牛头岛，进行最后的浇筑工作。但在这之前，负责浇筑的工厂需要解决一个棘手的难题，就是浇筑后的沉管将重达8万吨，并且还要纵向移动到200米外的潜务区，然后往屋内注水才能将沉管浮起并浮运至施工现场。

但想要移动8万吨的沉管谈何容易，虽然这里曾经制造过港珠澳大桥的沉，管但是他们无法采用之前的方案。因为港珠澳大桥沉管是利用液压油缸的顶推方案，要将沉管移动200米的距离，需要6到7天的时间。那么32节沉管则需要192天才能完成，这样一来不仅大大增加了施工工期，还会增加运输成本。为此工程师们研发了一套由200个台车，共1600个轮子组成的运输系统。

类似于在轨道上行驶的火车，每个台车都有八个轮子，以及独立的驱动系统，并且为了保重绝对的安全，工程师们将台车的承重能力设计为16万吨。这样一来运输8万吨的沉管就会轻松很多，但研发这种世界上绝无仅有的台车，我国工程师们需要付出的心血，也是我们无法想象的。不过最终经过压力测试，他们设计的单台台车成功，通过了800吨的压力测试，并在2018年12月完成了200台台车的生产任务。

2019年6月26日下午4点，第一节钢壳到达了牛头岛港口，他们先利用平板车将钢壳从驳，船运送上岛，并将钢壳放在水泥装机上。接下来再利用他们研发的台车系统，将钢壳运至焦著区，好在他们历尽千辛研发的台车没有让他们失望，仅仅用了3个小时就将钢壳转运到180米外的焦著区。接下来钢壳将会在这里华丽变身，成为世界上最重的城管，之后再被复运至施工现场进行陈放，但在这之前需要在海底给陈，管开挖一条平坦的地基，这将会启用一些特殊的超级装备，来完成这项任务。